天津石化化工部PTA车间“蒸汽疏水器系统节能改造项目”于今年2月中旬完成施工并投入运行。经过3个月的项目实施情况跟踪，达到了较好的节能效果，减少直接散热损失及疏水器蒸汽损失相当于每小时0.5吨的蒸汽量，装置产品综合能耗降低1.2千克标油/吨。

　　PTA车间对装置进行经济分析时，发现3.5兆帕蒸汽消耗量较大，导致装置综合能耗指标升高。为此，车间组织技术人员对装置内各蒸汽能耗点进行细致排查，发现部分3.5兆帕、1.0兆帕蒸汽用户的疏水器存在内漏、直跑现象，使得蒸汽的热损失高，大大超出了装置原始设计的蒸汽用量，对装置的能耗造成了不利影响。

　　为彻底解决这一难题，技术人员查找关于国内同类装置中使用凝液罐替代疏水器改造先例的资料，充分借鉴2012年TM-304干燥机使用蒸汽凝液罐替代疏水器改造的成功经验。在经过缜密计算和多次讨论之后，他们决定对装置内蒸汽疏水系统进行节能改造，分别将PE-503、PE-504、TE-1132换热器后增加蒸汽凝液罐，替代原有蒸汽疏水器，消除了使用疏水器时存在的内漏、直跑现象，使能源能够充分回收利用。车间安排班组人员在巡检时注意凝液罐的液位变化情况，为技术人员提供了调整的依据。

　　目前，凝液罐和蒸汽管网运行正常，装置蒸汽压力更加稳定，不仅提高了设备的平稳可操作性，还增加了效益，按照3.5兆帕蒸汽单价180元/吨，全年运行8000小时，预计可降低运行成本72余万元。