在现阶段棉纺企业创新的最简单途径就是采用新型的纺纱技术，这也是在行业整体创新能力不足情况下的必然选择，同时也是近年各种纺纱新技术、新纤维蓬勃发展的原因之一。
    截止到2010年底，我国棉纺行业共拥有环锭纺1.2亿锭，232万头转杯纺，年产纱线2717万吨。同时我国的棉纺织行业设备水平也大幅提升，在棉纺关键设备中，2000年以后的设备占到了71.3%，自动络筒机的占有率也上升到了61.69%。我国棉纺织行业正在向纺织强国迈进。
    但随着国内经济水平的不断发展，人力成本上涨、能源短缺、环境压力增大等考验愈加严峻，而更具人力成本优势的东南亚、南亚地区纺织业近年也在蓬勃发展。从今年的部分进出口数据上可以看出，欧美的部分订单已有向这两个地区转移的趋势，这都逼迫我国棉纺织企业必须进行产业升级，提高产品档次，增强国际市场竞争力。
    提高产品市场竞争力的最有效途径就是创新，通过创新，提高产品质量，开发新产品，占领中高端市场，保证产品的国际竞争力。在现阶段棉纺企业创新的最简单途径就是采用新型的纺纱技术，这是在行业整体创新能力不足情况下的必然选择，也是近年各种纺纱新技术、新纤维蓬勃发展的原因之一。从目前行业内各种新型纺纱技术的发展情况来看，今后应重点关注的新技术有以下几类。
    多元纤维差别化加工技术
    随着各种新型天然纤维和化学纤维的不断问世，可用于纺纱的纤维的种类将越来越多，这些纤维的功能性、可纺性等千差万别，这为纱线产品开发提供了良好的原料保障。同时也有效缓解了棉花供给不足给整个行业带来的压力。
     而在应用各种新纤维进行纱线开发时，因为纤维特定性能的局限性，往往不能达到产品所要达到的要求，这就需要通过和其他一种或多种的纤维组合来完成。这类纱线的主要特点是更加注重功能性。当然这种组合不是拿来即用的，需研究根据不同结构特点纤维（尤其是3种以上纤维）的不同性能，通过实验选用不同的配比，要研究纺纱加工中的相关工艺和与之配套的相关器材或专件等一系列问题，以实现规模化生产。在纤维应用方面，今后应重点关注高仿棉聚酯纤维、新型天然纤维素纤维和新型再生纤维素纤维等有发展潜力的纤维。
    新型环锭结构纺纱技术
    环锭纺是通过对传统环锭细纱机的喂入、牵伸、加捻等装置进行开创性改造而来的新型纺纱方式。对比目前的各种此类技术中，其中具有一定推广价值的有：
    紧密纺
    紧密纺是2005年以来发展最快的纺纱新技术，从2005年的30万锭迅速发展到2010年底的720万锭。紧密纺缩小了纺纱三角区，使得纱线的结构更加紧密，从而减少了单纱毛羽，提高了强力。
    应用紧密纺纱线可以提高织造效率，改善布面风格。在未来一段时间内紧密纺会大量地替代普通环锭纺。利用紧密纺可开发超高支纱、包芯纱、赛络纺纱、低扭矩纱等品种。目前，国内的紧密纺类型上主要是网格圈型、网眼罗拉型、钻孔皮圈型、气流槽聚型紧密纺装置。
    目前，每年新增的紧密纺锭量以国产细纱机紧密纺改造为主。国内的几个主要紧密纺装置生产商目前的产品主要以网格圈型四罗拉紧密纺装置和网孔罗拉紧密纺装置为主。需要注意的方面是，紧密纺对于设备的管理要求非常高，只有拥有良好的普通环锭纺基础才可以开好紧密纺。
    赛络纺、赛络菲尔纺
    赛络纺是近年发展比较快的纺纱技术，虽然还没有具体的锭量统计，但现在已经形成了一定的规模。赛络纺纱很关键的工艺参数是两根粗纱的喂入间距，纺不同支数时要合理选择不同的间距，以兼顾成纱指标和生产效率，这就要选择合适的双口喇叭口。
    赛络纺的应用范围很广，原料限制小，可纺纱支范围广。赛络纺可以与紧密纺等各种纺纱方式相组合，开发出赛络竹节弹力纱等品种。赛络纺纱还可以与色纺纱相组合，将其普通粗纱换成不同色彩的粗纱，以形成AB纱结构的彩色花式纱；或者将其中一根粗纱换成长丝形成赛罗菲尔纺的特殊纱线结构。
    低扭矩（假捻）纺
    低扭矩技术是通过在环锭细纱机上加装以短纤纱假捻器等组成纺纱附件装置实现的，通过假捻来影响纺纱三角区的纤维张力分布，从而改变纤维在单纱中的形态和排列分布, 使纱中纤维产生的残余扭矩相互平衡,实现单纱低捻、低扭、高强，单纱毛羽少，手感柔软，有效解决了传统环锭纺扭矩问题对针织织物的影响。
    该技术与普通环锭纺相比产量可提高25%以上、耗能可降低30%。该技术自2009年正式推出后即受到业内的高度关注，众多企业也开始开发自己的低扭矩技术。目前已有企业将低扭矩技术与紧密纺技术相结合开发出“超柔紧密纺”产品，推向市场后受到广泛好评。此外，低扭矩技术还可以与赛络纺、赛罗菲尔纺、包芯纱技术、竹节纱、中空纱等技术相结合。同时，该技术对纤维的适应性也非常广泛。虽然此技术还在起步阶段，相信随着行业对此技术的关注的提高，在未来几年将会有大量的低扭矩装置出现。
    嵌入纺
    嵌入式纺纱的结构是类似两个长丝与粗纱先赛络菲尔纺后再进行赛络纺,两根长丝在外侧,两根粗纱在长丝内侧,在纺纱过程中,两根粗纱对称地从内侧喂入进行正常牵伸,而两根长丝则通过导丝装置对称地从前罗拉直接喂入,两根短纤维须条分别与两根长丝先进行汇集,各侧的短纤维须条与长丝进行预加捻,然后汇集于一点进一步加捻成纱。
    纱线的强度主要由超细化学纤维承担,而加捻只是为了使短纤维在纱线中实现内外转移,短纤维在纱线中的转移以嵌入的形式牢固固定,与传统环锭纺中纤维内外转移形式有本质的区别。嵌入式纱线强力高、条干好、毛羽少，可用于开发细号纱及某些可纺性差的短纤维原料及多花色品种纱线。目前在棉纺领域只有少数几家企业在进行嵌入式纺纱技术的应用。
    喷气涡流纺技术
    喷气涡流纺纱是日本村田开发的新型纺纱技术， 1997年推出MVS851纺纱机， 2001年推出MVS810纺纱机,目前又新推出VORTEX861纺纱机。与传统环锭纺相比，涡流纺设备占地面积小、吨纱耗电量低、用工少、利润率高、成本回收快。
    涡流纺属于新型半自由端纺纱，涡流纺纱线毛羽少、抗起毛起球性好，手感柔软、外观清晰、织物纬斜少、耐洗涤性好。涡流纺可纺纱支范围广，可到60支。同等纱支情况下，其纺纱速度为环锭纺的16~20倍。我国自2009年以来从欧洲、美国进口了大量的二手涡流纺纱机，截止到2011年5月，我国已进口861型纺纱机240台（其中浙江172台），预计到年底将增加到370台。2005年我国涡流纺头数为1.56万头，到2010年达到了7.8万头。涡流纺纱线主要是用于针织用纱，原料以粘胶等纤维素纤维为主，还有少量的涤纶。 
    此外还应关注转杯纺技术以及自动化、信息化应用技术的发展。根据中国棉纺织行业协会的预测，到2015年国内新型结构纱线产量将达到400万吨、紧密纺纱线280万吨、喷气涡流纺40万吨、低扭矩技术20万吨。
    当前，早一步通过技术改造进行新产品开发成功的企业，给行业内企业的技术改造提供了目标与动力，大量企业已经或正在准备进行技术改造，通过采用新技术，生产新产品来改变企业经营状况。但也应该认识到企业进行技术改造实现产业升级是需要一定的基础的。企业首先要有一个清晰的自我认识与自我定位，根据自身的管理能力、开发能力，市场需求预测等因素，结合自身优势来合理选择技术改造方向，不能盲目进行，否则有可能适得其反。
    棉纺企业开发的新纺纱工艺技术，主要是研发不同结构的纱线，将众多的新型原料进行排列组合，生产出形形色色、丰富多彩，具有独特性能的新型纱线，来满足不同应用领域对纱线质量、花色、性能的要求。但这种排列组合不是一种简单的堆砌，要合理选择纺纱方式，既要使得所用原料能充分发挥出其性能优势，又要满足客户对纱线质量的要求。解决一系列的问题，需要企业全方位配合，不断地实践摸索出适应本企业特点的产品开发的有效方式，这样既能锻炼研发人员队伍提高研发能力，也能提高企业核心竞争力。