从成本上扬到快速创新，运动用品巨擘Nike面临日益复杂的挑战，Nike认为解决之道在于采取各种举措，并称之为「制造业革命」，旨在重新定义产品的制造方式及制造原料。

　　虽然Nike在产量与销售上皆成长，但为能达到自少数优质供货商进行采购的目的，过去两年来Nike已减少了14％的供货商，从910家减为785家。

　　提到Nike价值链的角色，采取渐进式的改善方式对Nike来说是不够的。

　　为了带动整体产业的根本改变，Nike认为有必要采取彻底的新方法来减少制程中的废料、更有效地运用原料与劳动力，以及创造获利成长。

　　这可能要让制造端更靠近市场，Nike表示，也需要大力改革，将员工看作是创新的来源，也是更有成效与更稳定采购来源的基础。

　　Nike最新的想法刊载于其刚发布的《2012-13年永续发展成果摘要》中。「我们总体目标是要提高Nike鞋类、成衣及配备合约制造商的标准，以作为产业积极改革的催化剂」，Nike表示。

　　Nike在重新定义其未来制造方式与原料的过程中，会受到劳力与物流成本提高、物价波动、原物料可用性、消费者期望改变，以及快速的创新步伐等问题所驱动。

　　Nike并非首次提到“制造业革命”一词。2013年12月时，Nike便以该名词来形容ColorDry无水染制程，该制程是由Nike出资、荷兰初创的DyeCoo Textile Systems BV所研发。

　　“制造业革命”发展出三个重要的指标。首两个为「卓越的制造业」及「创新的制造业」，前者包含减少制程废料及提高用水效率，后者则着重在采用新的技术来制造产品，像是Nike的Flyknit技术能较传统制鞋流程减少80％的原料耗损。

　　第三个为「现代化的制造业」，就是在制程中透过如自动剪裁与拼接等加值化步骤，使制程更有效率。同时也意味着消除或减少没有附加价值的工序。

　　最重要的是，这些改变对供应链中的工人来说，是有影响的。

　　自动化愈高，可能意味着对高技能劳工的需求愈高，并逐渐转向高阶人力职缺，Nike表示，随着缺工问题日益严重，自动化能为工厂提供激励的诱因，以降低员工流动率。

　　精益生产

　　Nike精益生产的核心是要让工人及团队能自主解决问题、提供优质产品及有效运用时间与材料，而该方法现成为Nike的生产过程的标准。

　　而Nike希望在2015年会计年度之前，其合约供应厂能朝精益生产迈进。目前为止，Nike品牌85％的鞋类与76％的服装是在符合精益生产的工厂所制作。

　　Nike选择供应厂时，“承诺制程精益化”不仅是其采购来源的最低标准，也是其采购与制造永续发展指针（Sourcing and Manufacturing Sustainability Index, SMSI）的要素之一；在SMSI评鉴中，永续发展与质量、成本、准时交货是同等重要的。SMSI指针则是制造指针（Manufacturing Index）工厂评鉴系统的一环。

　　根据2013年在印度尼西亚进行的两个精益生产小规模试验性研究显示，精益生产能显著提升生产力、成本及员工参与度，而Nike计划在其全球供应链中推行此生产模式。

　　透过上述生产模式，Nike解释，将能解决每次无法准时提供优质产品的问题，并有助经理人发现工厂更大的价值。

　　实行精益生产后，2009年至2013年间有300家以上工厂其严重违反劳动法的情形降低了15％。

　　因此，Nike着手将人资管理培训与精益生产计划整合，也在研究一个让工厂能评估人力管理及加强员工技术的新指标。

　　供货商评鉴

　　在2020年会计年度前，Nike的目标是所有采购自合约供货商的产品都能达到SMSI指针铜级以上评鉴。尽管Nike称一切进展顺利，但其2012年会计年度达到铜级评鉴的供货商家数仅占68％，较上一年度的70％减少。然而，在227个不同考虑因素的基础上，有一家鞋厂获得银级评鉴。

　　Nike要求表现不佳的供货商必须为自己的稽核结果付出代价，并矫正已发现的问题；而那些在特定时间之内无法达到铜级评鉴的工厂则须受罚，如：Nike会减少订单，甚至自合约供货商名单中除名。

　　对Nike而言，首要的挑战就是其合约供货商有严重超时工作（一周超过60小时或一周休假不到1天）及工资不足的问题。Nike的供货商分布于40个以上国家共166家鞋厂、452家成衣厂及167家配备厂，生产超过50万件不同的产品。

　　永续发展报告中提到的其他目标进展有：

　　减少碳排放，迄2015年会计年度，达成每单位二氧化碳排放量，较2011年会计年度的水平降低20％，而2013年会计年度前要有13％的减少。

　　合约制鞋供应厂超越用水效率原订目标（迄2015年会计年度，达成用水量减少15％的目标）。与2011年会计年度相比，2013年会计年度再减少每单位23％的用水量。

　　透过创新研发（采用ColorDry技术为布料染色时不需使用到水及化学品；使用Flyknit技术能减少制程中的废料）、产官协同合作（如永续成衣联盟及LAUNCH永续材料计划），以及自家设计开发流程（永续产品及材料应用工具），着重于永续性材料的使用。

　　透过与Bluesign的合作，取得经严格评选工厂（材料供货商及合约供应厂）所生产的3万种环保化学品材料。