一般而言，棉花原料占棉纺织品成本的70%以上。国内棉价高企严重影响了棉纺织产业链的稳定运行。棉价高涨已严重影响到了企业的正常生产经营。生产1吨棉纱，至少需要1.15吨棉花，原料成本2.2万元，人工、能源、运输和财务成本比过去上涨了10%，加上机物料耗损,一吨纱的成本不低于2.8万元，去年至今市场售价约为2.6万元，意味着棉纺织企业每生产1吨棉纱将亏损2000元。 
  
　　国内外棉价严重倒挂则严重削弱了纺织企业的国际竞争力，引起业界的普遍担忧。据统计，2012年，我国纺织品服装出口总额同比仅增长3.3%，增幅为近几年最低。持续加大的国内外棉花差价对纺织行业的影响最为突出。下订单的国外企业通常以国际棉价来定价，但自己生产的棉纱却是用成本更高的国内棉花来生产的。正常情况下，国内和国际棉花差价在每吨2000元，企业才能保持竞争力，目前的巨大价差已远远超出了企业能够承受的范围。 
  
　　由于棉纱进口没有配额限制，不少企业干脆选择直接从印度、巴基斯坦大量进口棉纱，因为人力、原料成本低廉，进口棉纱的价格甚至比国内棉花价格还便宜。为了生存，一部分棉纺企业甚至把进口的棉纱再转手卖给下游纺织面料企业或服装企业。生产棉纱不如卖棉纱，部分企业的无奈之举会导致市场的更加紊乱。一位业内人士指出。 
  
　　从人力成本上来说，东南亚等国平均一个工人每月800元左右，国内是3000元左右；从原材料来说，东南亚没有棉花进口配额，一吨棉花价格比国内少了5000元—6000元。尽管成本优势明显，但是走出去风险太大,难免水土不服。 
  
　　近年来，面对国内高企的价格成本，纺织企业纷纷选择“走出去”。尽管越南、柬埔寨等周边国家虽有劳动力成本优势，还有对外资企业的产业税收优惠政策，但可以做配套的当地企业基本没有，产业配套能力极低。根据调查数据分析，“走出去”的综合成本未必比国内低。产业链配套，政治、经济局势的稳定都是问题，国内成本在上升，但纺织行业依然发达，与之配套的织布、染色、纺织机械，以及相关院校、科研单位的人才技术支持等方面都有优势。企业在东南亚、非洲等地区的设厂仅能解决初级生产的环节，之后的环节还是要回到国内来做。在国内外棉花价差持续的情况下，低端棉纺企业必然会遭淘汰。纺织企业还是要通过研发新产品，提高产品附加值，创造独特的技术优势来重塑竞争力。